MP&L naar de bioscoop

Designer Thomas ingenlath geeft uitleg over de nieuwe XC90 in de film.

Bij de collega's van MP&L (Material Planning and Logistics) wordt er wel hard gewerkt, maar als ze een filmvoorstelling kunnen meepikken, doen ze dat. En gelijk hebben ze!

De geboorte van een nieuwe auto is altijd een spannend moment voor een automobielbedrijf. ‘Car design is fashion’ en ook al volgt niet iedereen alle nieuwe modellen die op de wereld worden gezet, als het om een eigen kind gaat is het voor elke Volvo Car Group-medewerker opwindend. 

Deze keer was het voor ons toch nog net dat ietsje meer. De introductie van het nieuwe vlaggenschip, de SUV XC90, werd meteen ook de lancering van het nieuwe Volvo Car. Redenen genoeg, dacht men bij MP&L, om dat even in de verf te zetten. "Ook al wordt het model in Torslanda gebouwd," zegt Eric Uyttendaele, hoofd MP&L. "Ook voor Volvo Gent is het succes van dat nieuwe model cruciaal. Want met de winst die ermee gemaakt wordt, worden toekomstige projecten gefinancierd. Ook in Gent."

Op maandag 6 oktober werden alle bedienden en ondersteunende arbeiders die in Gent werken met logistiek uitgenodigd voor een filmvoorstelling. De collega´s van MP&L in Gent verbroederden massaal met hun logistieke vrienden van de centrale diensten Inbound, Outbound, Central MPL en Purchasing. Gedurende de middagpauze werd het landschap GI omgetoverd tot een cinemazaaltje en het management zorgde voor iets knapperigs. Erik Uyttendaele gaf een korte introductie waarin werd beklemtoond dat het niet alleen om de nieuwe XC90 ging maar dat de voorstelling ook sterk gericht was op het nieuwe Volvo Cars, en de waarden waar wij met ons bedrijf voor staan. 

De lichten gingen uit en iedereen keek gespannen naar de filmmontage van de officiële voorstelling van de nieuwe XC90 in het Zweedse Stockholm, waar Artipelag de unieke setting was om de verzamelde wereld automobielpers te verwennen op een fantastische introductie met slechts één hoofdacteur. THE ALL NEW VOLVO – XC90!

En het leuke is: we kunnen allemaal meekijken naar deze film!

Koude hagel zorgt voor hete zomer bij Esdic

Specialistenwerk! (Archieffoto)

Het Pinksterweekend liet dit jaar zijn sporen na. Een spoor van vernieling, want in de nacht van 8 op 9 juni trok een verwoestende hagelstorm over onze streek. De schade aan huizen en in tuinen was groot, en tal van auto’s liepen deuken op. Ook de bijna 5000 gloednieuwe Volvo’s op de parkeerterreinen van Esdic, Volvo Car Gent en op het Mercatordok – wachtend om getransporteerd te worden – kregen het helaas zwaar te verduren.

“Aanvankelijk dachten we nog dat 85 tot 90 procent beschadigd was, maar na grondige inspectie bleek elke auto wel iets opgelopen te hebben van schade,” vertelt superintendent Geert Verwilst. “De klant verwacht een perfect afgewerkte auto, dus een beschadiging – hoe klein ook – is ontoelaatbaar. Uiteindelijk hebben we alle auto’s onder handen moeten nemen.”

Het eerste - en laatste - criterium was: kwaliteit. Het was een hele prestatie om de 5000 auto's weer in tiptop-conditie te krijgen.

Slecht nieuws, zo kort voor de vakantie. Maar ‘de een zijn dood is de ander zijn brood’, al moeten we in dit geval de uitspraak gelukkig niet zo letterlijk nemen - het bleef bij materiële schade. “Er meldden zich spontaan snel enkele buitenlandse firma’s aan, die gespecialiseerd zijn in het herstellen van auto’s door stormschade,” aldus supervisors Sofie Sannen en Rudy Bartholomieux die de herstelactie coördineerden. “Op dinsdag werd de schade vastgesteld, op donderdag en vrijdag begon de organisatie voor het herstel al vorm te krijgen.”

Er mocht zeker niet getreuzeld worden. Elke auto had al een eigenaar die op hem wachtte. En die eigenaar verwacht een auto aan topkwaliteit, binnen de afgesproken leveringstermijn.
“Voor het uitbuilwerk werkten we samen met gespecialiseerde firma’s,” vertelt Rudy. “De medewerkers van Esdic deden het voorbereidende werk: auto’s aanvoeren, rapgard verwijderen, wassen, drogen, onderdelen demonteren,… “Ongeveer 10 procent van de motorkappen, of bijna 500 stuks, was in meer of mindere mate gedeukt. Ook sierlijsten, ruiten, achterlichten,… liepen schade op,” aldus Sofie.
Voor de uitzonderlijke klus werden ook een 30-tal interimarissen aangetrokken. De collega’s van Esdic en hun interimcollega’s kregen opleiding voor het demonteren van onderdelen, en sommigen hielpen ook bij het uitdeuken.” Eén van hen is Willem Berkmoes. “Het lijkt gemakkelijk, maar je moet toch enig geduld en voorzichtigheid aan de dag leggen,” vertelt Willem. “Als je fijngevoelig tewerk gaat en het gereedschap een beetje gewoon bent, lukt het goed.”

“Een tijdrovende bezigheid,” aldus Rudy. “Alleen voor het demonteren van bepaalde onderdelen ben je soms anderhalf uur bezig. Na het uitdeuken moet alles terug op zijn plaats gemonteerd worden. Elke auto kreeg tenslotte een volledige kwaliteitsinspectie. Zo kunnen we garanderen dat elke auto in perfecte staat vertrokken is. We werkten ook met een prioriteitenlijst, zodat de uitlevering van de auto’s slechts een beperkte vertraging opliep tegenover de beloofde leveringsdatum.”
De hele organisatie is bijgesprongen. Superintendent Geert Verwilst: “Er kwam niet alleen lokale ondersteuning uit Productie, Kwaliteit, Logistiek, Outbound en DSV, maar ook de collega’s uit Torslanda en de Zweedse Kwaliteitsorganisatie hebben ons de voorbije maanden bijgestaan om de auto’s zo snel en zo goed mogelijk te herstellen. Ik wil in het bijzonder de eigen Esdic-medewerkers danken voor de grote bereidwilligheid en flexibiliteit die ze getoond hebben. Toch niet vanzelfsprekend, in een periode waarin iedereen al aan het uitkijken was naar de vakantie.”

Sofie, Rudy, Pascale Pijnaert en alle andere collega’s van Esdic zijn terug een ervaring rijker. “Dit willen we niet meer meemaken,” klinkt het unaniem. En toch was het niet de eerste keer dat de natuur te sterk was voor onze – toch wel stevige - auto’s. Zo herinnert Pascale zich nog een zandstorm van een 10-tal jaar geleden, maar dit was nu wel extreem. Pascale: “Dergelijke natuurfenomenen zullen we helaas nooit kunnen uitsluiten. Alle auto’s in een overdekte parking plaatsen of hagelnetten hangen zijn een te grote investering, vrezen we.”

Eind goed, al goed dus, maar vanzelf is het allemaal niet gegaan. Elke auto werd na de herstelling grondig gekeurd, in overleg met de Zweedse kwaliteitsstaf. "Logisch," vond Geert Verwilst. "De klant moet gewoon een perfecte auto krijgen, niet meer, niet minder. De hagelschade is verzekerd, maar dat is uiteindelijk niet het belangrijkste - onze reputatie als premium automerk mag nooit in het gedrang komen. Ik denk dat Volvo Car Gent daar met glans in geslaagd is!"


[Conny Geldhof]

Reactie van Volvo Car Gent op de berichtgeving in De Tijd

Koen "Kaaiman" Meulenaere weet het anders wel: Volvo blijft in Gent!

Vorige donderdag (28 augustus 2014) had een redacteur van De Tijd een gesprek met Geert Bruyneel, directeur Supplier Quality and Logistics binnen Purchasing and Manufacturing (en voordien fabrieksmanager in Gent). Als communicatiemanager was ik aanwezig bij het gesprek dat plaatsvond in Gotenburg. Het was een 'evenwichtig' gesprek, waarin Geert Bruyneel zijn waardering (en die van het Volvo-management) uitsprak voor de vooruitgang van de fabriek in Gent. Competitiviteit, zo zei hij, hangt af van twee factoren - hoe goed we intern werken aan kwaliteit en efficiëntie; en ten tweede, de externe factoren, zoals de loonkosten. 
Geert Bruyneel zei wat we in Gent al lang zeggen: we moeten goed zijn in alles wat we doen, we moeten constant beter zijn. En momenteel is dat nog altijd onze mentaliteit, ook onder de leiding van Eric Van Landeghem, de huidige fabrieksmanager in Gent.

Over de loonkostenhandicap hebben we beiden gezegd: Volvo Gent vindt dat er met de lastenverlaging van de uittredende regering een belangrijke eerste stap is gezet, maar om concurrentieel te worden is nog meer nodig. Achteraf kreeg ik van de redacteur een mail met de vraag of het klopt dat de aangekondigde maatregelen leiden tot een loonkostendaling van 40 miljoen euro. Ik heb geantwoord dat dat we geen absolute bedragen bekend maken, en dat we enkel een procentueel cijfer meegeven: min 3,5 procent tegen 2019. 

Toen ik de krant zag, was ik verbaasd dat het getal van 40 miljoen niet alleen werd vermeld, maar dat het bovendien in de mond werd gelegd van Geert Bruyneel. Dat werd nooit in het gesprek vermeld, en ik heb de stellige indruk dat de tekst van de journalist zwaar onder handen werd genomen door de eindredacteur. Zowat alles werd gebracht onder de vorm van vraag en antwoord met Geert Bruyneel; ook wat ik (als woordvoerder) zei en zaken die een interpretatie zijn van de redacteur.

Ik meen dat de lezers van De Tijd het recht hebben om te weten dat wat ze lezen, een opinie is van de redactie, of iets is wat een topmanager woordelijk heeft gezegd, tussen aanhalingstekens. Dat is geen nuanceverschil - het is een wereld van verschil.
Als De Tijd op zijn cover meldt: "Volvo Car Gent blijft te duur - Volvo-top stelt dat Gentse fabriek beter moet doen dan Zweedse" kan de lezer (en ook onze personeelsleden) dat alleen maar interpreteren als een bedreiging van het Volvo-management. Dat was nooit de teneur van het gesprek, integendeel. Bij monde van Geert Bruyneel werd gezegd dat Volvo tevreden is over Volvo Car Gent, en dat er geen plannen zijn om de activiteiten hier af te bouwen. Hier werd het voorbeeld gegeven van de insourcingsactiviteiten, waarbij Volvo Car Gent zijn sociaal passief 'verzwaart' met ongeveer 750 nieuwkomers op de payroll van Volvo Car Gent. Zoiets doe je niet als je rekening houdt met een afbouwscenario. Hetzelfde geldt voor de vele tientallen miljoenen euro die we jaar na jaar in Gent investeren.

Dat onze 5000 personeelsleden zich zorgen maken als ze De Tijd lezen, kan en mag de bekommernis van de krant niet zijn, maar ik vind wel dat de lezers recht hebben op correcte informatie zonder insinuaties of onrechtmatige citaten. 

Wat gebeurt er eigenlijk met die 1.200 wagens die dagelijks de fabriek verlaten?

Elke wagen krijgt een uniek adreslabel, met daarop onder andere de volgende bestemming en de definitieve bestemming (adres van de autodealer in een bepaald land). Deze wagen bijvoorbeeld, gaat via de parking van VCG naar de Car Distribution Yard (CDY) aan het Mercatordok om uiteindelijk met de vrachtwagen naar Vercelli, Italië, getransporteerd te worden. De wagen komt finaal bij de lokale autodealer terecht, om zo de klant te bereiken.

(Door JOCHEN VEYS) Elke minuut rolt een wagen van de band. Voor velen het eindstation, maar voor Outbound Logistics (distributie van afgewerkte wagens) het begin van een uitdagend proces om de wagens snel en correct naar verwachtingsvolle klanten uit alle uithoeken van de wereld te transporteren. Wat gebeurt er eigenlijk met die 1.200 wagens die dagelijks de fabriek verlaten? Volg de flow aan de hand van onderstaande fotoreportage.
Maar eerst even terug naar het begin. Nadat de wagen grondig gecontroleerd is op de productielijn in GC, krijgt die een plaats op de parking van Gate 4 (net naast de testbaan) toegewezen. Deze parking is opgedeeld in loten van zeven of acht wagens, die bestemd zijn voor een volgende (maar nog niet definitieve!) bestemming.


Alle wagens van VCG worden op Gate 4 met Kintrans-vrachtwagens zorgvuldig opgehaald volgens onze kwaliteitsstandaard. Het is belangrijk dat de wagens tijdig opgeladen in functie van de non-stop productie.

Er zijn grofweg twee transportmogelijkheden: met de truck of met de boot. Een geladen truck lost de wagens in de haven van Gent (MMT), Zeebrugge of Antwerpen, om van daaruit verder verscheept te worden naar overzeese bestemmingen.
In het andere geval krijgen de wagens een voorlopige plaats op één van de grotere yards van VCG: CDY(Mercatordok) of Esdic (Skaldenstraat).

De capaciteit van de yards op CDY en Esdic schommelt rond de 4.500 plaatsen.

Om de kwaliteit van de wagens doorheen de distributieflow te garanderen wordt ook op de yards (Esdic / CDY) een visuele inspectie uitgevoerd door onze medewerkers. Hier worden bepaalde wagens ook meteen startklaar gemaakt (verwijderen van interne en externe bescherming, plaatsen van vloermatjes, ...) voor de uitlevering aan rentalbedrijven zoals Hertz, Avis en Europcar. Wagens die om een bepaalde reden langer op de yard blijven staan dan voorzien, krijgen hier ook een standaard onderhoud.





Vooraleer de vrachtwagenchauffeur op de yard de gevraagde auto's laadt, controleert hij deze ook nog eens via een vastgelegde procedure...

... om vervolgens de juiste wagens zorgvuldig op de truck te rijden.

Elke wagen wordt telkens stevig vastgemaakt voor transport....

En wijle weg!

Net naast de Car Distribution Yard (CDY) meert bijna dagelijks de imposante DFDS-boot aan. Deze boot is een rechtstreekse verbinding (genaamd Eurobridge) tussen de fabriek in Göteborg en Gent. Zweedse Volvo's voor de West-Europese markt worden hier gelost en vervolgens wordt de boot geladen met Gentse Volvo's voor de Scandinavische markt. Een mooi en tastbaar voorbeeld van een vruchtbare wisselwerking tussen twee Volvo-fabrieken!

Tot slot hebben we ook nog Esdic in de Skaldenstraat. Esdic kunnen we omschrijven als een 'grote garageworkshop' waar bepaalde wagens voorzien worden van bepaalde opties en accessoires. Ondanks onze hoge kwaliteitsstandaard gebeurt het wel eens dat een wagen beschadigd wordt in de flow. In dat geval is Esdic gelukkig onze steun en toeverlaat om de wagen te herstellen. Op deze foto is te zien hoe een sportspoiler voorzichtig aangebracht wordt op een S60.



Herstel en onderhoud van bedrijfswagens gebeurt eveneens op Esdic.



En zie hier de gezichten achter de operaties! Sinds Week 30 heeft VCG de Car Distribution Yard (CDY) aan het Mercatordok in eigen beheer genomen. Van hieruit worden jaarlijks gemiddeld 120.000 wagens getransporteerd voor de Europese markt. Om dat alles in goed banen te leiden is Outbound Logistics fors uitgebreid. In totaal telt het team nu 9 werknemers, die ondersteund worden door 12 Esdic-operatoren. Coach Outbound Pieterjan Landuyt: "De flexibiliteit van het team werd tijdens de overgangsfase op de proef gesteld door onvoorziene hagelbuien. Gelukkig is alles goed verlopen waardoor we nu verder kunnen gaan met de volgende fase: alle processen herbekijken en optimaliseren!"




 

Ook in logistiek telt elke minuut!

Antoon Van Simaey.

Antoon Van Simaey van Logistieke Engineering is duidelijk een druk bezet man. Een gaatje vinden in zijn agenda leek niet evident, en ja, hij wou ons wel eens tonen wat er tijdens de zomervakantie werd aangepakt in de logistieke zones, maar zo lang mocht dat nu ook niet duren. Want als de duizenden onderdelen die in productie nodig zijn niet op tijd aan de lijn komen, rollen er ook geen auto's van de band. Dus... elke minuut telt!

Maar toch, Antoon is duidelijk wel trots op wat hij en zijn collega's gepresteerd hebben tijdens de vakantieweken, en dat wil hij ons ook wel tonen. En tegelijk kijkt hij ook uit naar zijn vakantie. "Onze tijd komt nog," lacht hij, want volgende week wenkt Italië.

Elke collectieve vakantie is druk voor onze materiaalbehandelaars, maar deze zomer was wel echt ... druk-drukker-drukst! "Dat komt vooral omdat er twee grote nieuwe activiteiten bijgekomen zijn," legt Antoon uit. "We maken nu zelf de dakbekleding en de tunnelconsoles. Zo'n 500 stuknummers, die vroeger naar Assenede gingen, komen nu bij ons toe. In de vakantie kwamen er acht volle vrachtwagens met materiaal uit Assenede. Bovendien vindt de voorassemblage van de tunnelconsole plaats waar het vroeger een logistieke zone was. Dus alle materiaal moest daar weg. Ik denk dat we de helft van alle goederen die binnen was, hebben weggenomen, zones voor bulkopslag hebben laten herschilderen en dan alles opnieuw herstockeren." 

Een paar kisten elders neerzetten, zo moeilijk kan dat toch niet zijn? Antoon lacht even en schudt het hoofd. "In logistieke engineering zijn we altijd op zoek naar de optimale flow - om het materiaal zo efficiënt en kwaliteitsvol mogelijk op de plaats van bestemming te brengen. Dat vergt heel veel planning en alles moet zorgvuldig uitgetekend worden. Elk doosje dat je verplaatst, moet je eerst scannen zodat je weet waar het staat en waar het naartoe moet. Op elk moment moeten we weten wat we in huis hebben, en waar het staat."

Plannen is essentieel, maar je moet ook nog creatief uit de hoek kunnen komen. Inspelen op onverwachte zaken. Zo was er de late beslissing om het magazijn van de houten paletten (het smallegangenmagazijn) (voorlopig) niet over te hevelen naar DSV. "Zoiets heeft een erg grote impact," zegt Antoon. "Ineens moet je de vroegere berekeningen laten vallen, en opnieuw aan de slag gaan. Er zijn hier collega’s binnen logistiek die enorm veel werk gehad hebben bij het  herberekenen en hertekenen van de lay-out - collega Geert Stevens was hier vooral bij betrokken. Dit zijn dan ook gelegenheden om de lijnbevoorading te verbeteren. Zo streven we er meer en meer naar om het materiaal zo dicht mogelijk te stockeren bij de plaats waar het nodig is in productie. Dat klinkt eenvoudig, maar is het meestal niet. Antoon: "Ook ons manuele boxenmagazijn is onder handen genomen door mijn collega Dirk Uyttersprot, dit om meer capaciteit aan te kunnen."

Bij de verwelkoming van de medewerkers van logistiek op de eerste werkdag, maakte MP&L-manager Eric Uyttendaele al duidelijk dat hij de komende maanden de klemtoon wil leggen op orde en netheid. "Dat is de basis voor kwaliteit," zegt hij. "De logistieke zones hebben soms een kwalijke reputatie om stoffig en donker te zijn. Dat moet veranderen, en met deze verandering zijn we al begonnen. Grijze muren worden wit, vloeren worden herschilderd, en waar het te donker is, moet er verlichting bijkomen. Dat is niet alleen prettiger werken, het is ook goed voor de veiligheid."
Dat vindt ook projectmanager Wim Van De Veire. "Het is fijner werken als de werkplek netjes en helder is," zegt hij. "Antoon en zijn team hebben puik werk verricht in de drie heel drukke vakantieweken."

"Kijk," zegt Antoon, en hij wijst op materiaal in de zone waar we in april nog de Chinese president verwelkomden. "Het oude Eindgebied. Dat is nu veranderd in een picking zone. Dichter bij de plaats waar het materiaal nodig is." Antoons collega's Luc Van Itterbeek, Alain Lauwers en Robijn De Roo hebben zich over deze zone ontfermd.

Het Eindgebied werd een pickingzone. V.l.n.r.:Alain Lauwers, Robijn De Roo en  Luc Van Itterbeek.

Antoon kijkt tevreden terug op zijn 'werkvakantie'. "We hebben een fantastisch team," zegt hij. "De sfeer was optimaal, en toch hebben we lange dagen gewerkt, met soms uren van 10 uur en meer, inclusief drie zaterdagen. We wisten allemaal dat de tijdsdruk reëel was. Er was geen excuus - op de eerste werkdag moest alle materiaal gewoon op zijn juiste plaats staan. In zo'n periode is het anders werken, veel intenser, en je weet wat je aan elkaar hebt. We hebben keihard gewerkt, maar de samenwerking met de collega's maakt dat nét zo uniek."

Werken terwijl de collega's luieren...

Deze vakantie ging ik er een weekje vroeger dan de collega's tussenuit. Eenmaal ter bestemming aangekomen, ging ik gewoon even zitten, in de zon, voeten omhoog, om te genieten van de rust en het schitterend uitzicht. Zeg nu zelf...

Het eerste... of beter, het tweede, of nee, het derde waar ik aan dacht, waren mijn collega's. Dus stuurde ik hen deze foto (linksboven) door. Goed beseffend dat ze nog heel druk aan het werk waren. Ze konden de attentie gelukkig (zij het gedeeltelijk) appreciëren.

Ik weet niet of de collega's die tijdens de vakantie doorwerkten, ook het gevoel hadden dat terwijl zij keihard aan het werk waren, hun collega's lekker van hun vakantie genoten. Want tijdens de drie vakantieweken is er ontzettend veel werk verzet. Vorige week werd er al volop proefgedraaid in de Eindassemblage, vooral in de zone waar vandaag de nieuwe collega's (voordien bij Johnson Controls ) aan de slag gaan. 
Maar ook in GA en GB werd er heel wat aangepast - één van de grootste investeringen bestond erin om een aantal spuitrobots te vervangen.

Proefdraaien voor de productiestart. Een nieuw record - dat van het aan één stuk door programmeren - staat volgens sommigen nu op naam van Volvo Car Gent.

Björn Bettens van Engineering, die de coördinatie van de vakantiewerken op zich nam, toonde zich eind vorige week van zijn voorzichtige kant. "Of alles goed verlopen is, weten we pas als we de productie opstarten," zei hij. Want dan komt de echte proef op de som. 
De complexiteit van de werken was dan ook enorm. De voorbije dagen kwamen er in GC problemen aan het licht met de aansturing van de conveyor (dit is het proces na de voormontage van de dakbleding, nadat die in de auto gemonteerd wordt die dan doorschuift op de pre-trimlijnen).

"Het is gebruikelijk dat de vakantiewerkzaamheden nog uitlopers kennen na de vakantie," weet Luc De Vuyst (Engineering GC). "Dat is niet abnormaal als je weet wat er allemaal veranderd is. Vandaar dat ik mijn vakantie maar over een paar weken laat ingaan. Ik heb in het verleden mijn lesje wel geleerd!"

Patrick Van Cauwenberghe tekende mee de nieuwe productiezone uit (assemblage dakbekleding) uit.
"Ik heb wel zestig voorontwerpen gemaakt," lacht hij.

Vandaag, maandag 11 augustus, is de eerste werkdag voor de collega's die overkomen van Johnson Controls Interiors. Het proces van de voormontages verloopt volgens plan, vooral ook dankzij de voorbereiding van vorige week, toen er volop proefgedraaid werd.  Er heerste toen een koortsachtige bedrijvigheid. Als je vroeg "Gaat het lukken?", was het antwoord steevast: "Het zal wel moeten!"
Bij de opstart zien we een sterke verbetering, dankzij het harde werk tijdens het weekend (Luc Verhaest, directeur Industrial Engineering: "Ik denk dat we het wereldrecord programmeren verbeterd hebben!") - de band draait, zij het nog met de verwachte problemen.


De nieuwkomers zien het ook helemaal zitten, en zijn blij verrast met hun ruime en lichte werkomgeving.
Het spandoek aan de ingang heette hen alvast welkom! Toen de ochtendploeg wegging en de namiddagploeg opkwam, konden ze alvast rekenen op de belangstelling van Kanaal Z en van een productiehuis dat in opdracht van Canvas een reportage maakt over het theme 'werken'.

Het Eindgebied is ook radicaal veranderd. Final 1 heeft nu een verlengstuk gekregen, Final 2, waar alle activiteiten - en meer - zullen plaatsvinden die vroeger op de Klantenlijn gebeurden.

Twee teambegeleiders van de (toen nog lege) nieuwe Final 2-lijn: Geert Gervoyse en Luc Devisscher. Ze waren opgetogen dat ze zoveel input konden geven over hoe deze lijn het best werd ingericht.

Een belangrijk aandachtspunt tijdens de vakantieweken, is veiligheid. Walter De Volder wist ons te zeggen dat alles 'zonder grote malheuren' was verlopen - er waren alleen enkele kleine verwondingen, die verholpen werden ter plekke of in de Medische Dienst. "We hebben een goede opvolgingsstructuur, met dagelijkse meetings," vertelt Walter. "Er zijn veel nieuwe installaties bijgekomen, dus we hebben nog werk met de indienststellingsverslagen, maar wat de veiligheid betreft kunnen we terugblikken op geslaagde vakantiewerkzaamheden."

Walter De Volder en Jurgen Cosyn waakten over de veiligheid.

Wat een 'Meteen-goed'-jump in Team 35!

Verbetering in de kijker: GA2 (productie V40), team 35

Kwalitatief gezien is elke auto die we uitleveren van topkwaliteit. Kwaliteit zit in de Volvo-genen, dus is het maar normaal dat er zeer veel wordt gemeten en beoordeeld.
Even belangrijk als de eindkwaliteit is de manier waarop die kwaliteit wordt bereikt - is alles 'meteen goed', of komt er achteraf herstelwerk aan te pas om de klant de beste kwaliteit te geven?
En, in een complex proces zoals de bouw van een auto, gaat er wel eens iets mis. Dat kost elke constructeur centen. Als de klant niet tevreden is, heeft hij recht op een garantie.
En de Volvo met de laagste garantiekosten is ... 'onze' V40.
 

Dat is het werk van veel factoren – van de kwaliteit van het ontwerp, van onze leveranciers, van onze processen en vooral – van de inzet van ons allemaal. Een concreet voorbeeld werd geleverd door Team 35 in GA. Zij zijn erin geslaagd om hun percentage ‘meteen goed’ opmerkelijk te verbeteren. De mannen hier (en een zeldzame vrouw) zorgen voor het (manueel) monteren van de voorvleugels in een omgeving waar de deuren, de klapdeur en de motorkap automatisch (met robots) bevestigd worden aan het koetswerk.

De aandachtige lezer zal het al opgemerkt hebben - we bevinden ons hier in het eindgebied van de Lasfabriek, in de zone van de 'hang-on parts'. Eén van de cruciale aspecten van de kwaliteit van een auto is de heel preciese fitting van alle onderdelen. Dat is extra moeilijk als het zowel manuele als geautomatiseerde processen omvat. Hoe goed de teams én de machines hier gewerkt hebben, wordt gemeten door de - hou je vast - flush- en gap-analyse. Flush is: liggen de onderdelen in hetzelfde vlak (m.a.w.: steekt de deur niet uit ten opzichte van de voorvleugel, of omgekeerd). Gap is: de opening (of kier) tussen twee koetswerkstukken. Die moet binnen de specificaties vallen, en dus overal even breed zijn. Het is snel duidelijk dat het hier om complexe montages en herstellingen gaat, want als je op één detail werkt, verandert er iets op een andere plaats. Terwijl het natuurlijk overal goed moet zijn.

"Zo besteden onze lasparameter-mannen heel veel aandacht aan de parameterinstellingen van de robots,' legt Quality Support Engineer Danny De Neef uit. "Dat moet regelmatig gecontroleerd worden, zodat de resultaten binnen de gewenste specificaties blijven. En dat moet natuurlijk over de drie ploegen gebeuren."

Deze flush and gap wordt bij elke auto automatisch gemeten, en elke afwijking wordt gemeld en opgevolgd in het ATACQ-systeem (Answers To All Car Questions). Vorig jaar bedroeg het meteen-goedpercentage 30 procent - "En als je nog wat verder teruggaat in de tijd was het zelfs maar 15 procent," merkt supervisor Johan Vanpoucke op. En nu zit teams 35 aan een verbazingwekkend FTT-cijfer van 70 tot 80 procent, met zelfs positieve pieken tot 88 procent.

"Een heel sterke prestatie," was het oordeel van het managementteam van de fabriek, die deze teams dan ook bedacht met de VCG Erkenning Award - een waardering voor het knappe resultaat. Hun beloning: een Think-Improve T-shirt - en een weekendje rijden met een Volvo.

VCG Erkenning Award - terecht trots!

Hoe meten we kwaliteit?

De kwaliteit van Volvo wordt op verschillende manieren gemeten.

Volvo Consumer Product Audit (VCPA) - De score die behaald wordt in de kwaliteitsaudit, ook externe audit genoemd. Elke week worden er ongeveer 30 auto's willekeurig geselecteerd, om die aan een HEEL grondig onderzoek te onderwerpen. Dat resulteert in een score - voor elke fout, hoe klein ook, worden er punten afgetrokken, en de omvang van de punten hangt af van de relatieve zwaarte van de fout. Het spreekt bijvoorbeeld vanzelf dat een veiligheidsitem een groter gewicht heeft dan een foutje dat de klant wellicht niet zal opmerken.

First Time Through - Wordt deze kwaliteit behaald IN de processen, of is die het gevolg van herstelling? We willen natuurlijk zoveel mogelijk ingebouwde kwaliteit nastreven. Het meteen-goed principe wordt weerspiegeld in het FTT-cijfer (First Time Through): hoeveel procent van onze auto's was meteen goed, dus zonder dat er een herstelling nodig was?

Garantiekosten -  Misschien wel het belangrijkste kwaliteitscijfer, omdat het hier gaat over hoe de klant de Volvo-kwaliteit ervaart (en hoeveel Volvo moet betalen om de klant de beloofde kwaliteit te bieden).