Een gezellig dagje uit... in de fabriek!

Tim (29) is een stevige kerel. Hij draagt schijnbaar moeiteloos drie blauwe bakken met Volvo-opschrift het receptiegebouw binnen. De inhoud: fluohesjes, veiligheidsbrillen en Sennheiser-koptelefonen. Hij loopt door naar het onthaal, en gaat met z'n wijsvinger de deelnemerslijst af.

"Aah, die ken ik. Dit wordt mijn groep, jongens"

Alain De Bock en Patrick De Buck schuifelen dichterbij. Een paar grapjes, wat grolletjes. Het resultaat van een geslaagde teambuildingactiviteit een paar weken eerder. Geblinddoekt ravotten op de grasvelden rondom het GF-terrein, "om elkaar beter te leren kennen." Dat moet ongetwijfeld een leuke middag geweest zijn.

Maar daar zijn helaas geen foto's van.

Wie zijn ze, wat drijft hen
Uit meer dan 70 kandidaten zijn uiteindelijk 25 geknipte storytellers gekozen. Zij zijn intern opgeleid tot volwaardige gidsen. Die verzameling is op het eerste gezicht een bont allegaartje: de een heeft al menig werkplunje versleten, terwijl de ander nog wat groen achter z'n oren ziet. Toch is er één gemeenschappelijk raakpunt.

De heren zijn trots op wat ze doen.

En ze kunnen het goed uitleggen. (ze kunne goe klappe)



Het olijke drietal van de dag: Patrick De Buck, Alain De Bock en Tim Vandevoorde.

Tim werd amper drie jaar geleden opgenomen in de Volvo-familie. Vandaag is hij het uithangbord van het grootste bedrijf van de Gentse kanaalzone. Hij vertegenwoordigt ongeveer vijfduizend medewerkers. En hij heeft er zin in, en straalt dat ook uit.

En net daarom is ervoor gekozen om eigen medewerkers intern op te leiden. "We merken dat het ambassadeurschap veel groter is bij onze eigen mensen", vertelt Ann Balthazar van HR.

Ze zijn terug van weggeweest: de familiebezoeken.
Van maandag tot donderdag nemen dagelijks drie gidsen een groep familieleden van werknemers mee op sleeptouw door de las- en eindassemblagefabriek. Elke groep bestaat telkens uit ongeveer ongeveer twintig personen.

Vandaag zijn medewerkers van Logistiek aan de beurt.

Op het programma: een introductiefilm, een rondleiding van drie kwartier in GA en drie kwartier in GC. Na de flinke wandeling even uitblazen met een hapje en een drankje.

Showtime
18uur. De eerste bezoekers stromen binnen. Gids Patrick verwelkomt hen met een stevige handdruk en biedt hen een fluohesje aan. Hij oogt bijzonder ontspannen.
 
"Welkom bij Volvo."



De bezoekers maken meteen kennis met één van de stokpaardjes van Volvo: veiligheid boven alles.

 



Aandachtig luisteren naar dé uitvinding waar Volvo tot op de dag van vandaag nog steeds de vruchten van plukt: de veiligheidsgordel van de Zweed Nils Bohlin.

Hup, met z'n allen de fabrieken in. "Geef een seintje als ik te snel ga", zegt Alain. "Ik heb lange benen."



Een van de eerste pitstops in de eindassemblagefabriek: de pickingzone. Beter bekend als "de witte vlek". "Hier worden onderdelen voorgeassembleerd om als pakketje naar de lijn te brengen. Zo verliezen we geen tijd, en kan elke minuut een Volvo van de band rollen", zegt Patrick. 

"Let op als je oversteekt, en volg de paden." We verlaten de montagezone en passeren de motorenlijn waar ook het onderstel van de wagen verder afgewerkt wordt. Een bezoeker zwaait naar een arbeider.

Collegialiteit, ook na de uren.

Onze herder wijst naar een aankomende V40 op de productielijn. Aan elke wagen hangt een elektronische chip, waarop alle unieke gegevens staan van elke wagen. "We noemen het een elektronisch paspoort", zegt Patrick vol overtuiging. In de groep is het muisstil.

Handjes op de rug. De mondhoeken naar beneden. Hoofdjes op en neer.

Even later zijn we getuige van een intiem moment: "The Wedding" Dat is de plaats waarop de body ( het koetswerk) één wordt met het onderstel. Nauwkeurig afgestelde robots drukken de platen hier tegen elkaar.

Bewonderenswaardige blikken, zelfs bij de allerjongsten in het gezelschap. Even verderop blinkt de Harry-pop (hét schoolvoorbeeld van veiligheid en kwaliteit) in 'het hart van GC'. Eindassemblage pur sang.

"Ongelofelijk hoe al die processen elkaar in sneltempo opvolgen", zegt iemand naast mij.

Aan de prétrim-lijnen zijn de robots haarfijn afgesteld. Hier wordt het dashboard met milimeterwerk in het koetswerk gemonteerd. Naomi kijkt naar boven. Patrick heeft het gezien, en richt zich tot het meisje. "Dat zijn autodeuren. 1.200 afgewerkte deuren worden boven ons hoofd naar het eindstation getransporteerd. Ik zal je straks tonen waar en hoe deze naar beneden komen. Nog even geduld!

Even verderop wijst Patrick naar naar een kantine. Het bureau van de supervisors. "Beter bekend als de ontspanningsruimte."
 
Hier en daar een bulderlach.

Walibi
Op de ergolijn kan de auto in de hoogte afgesteld worden. "Ergonomisch werken is belangrijk voor elke werknemer", zegt Patrick. In het eindgebied wordt de auto op de rollen getest tegen 120 kilometer per uur. In het testgebied worden de laatste checks gedaan.
 
"We zijn er, bij de roetsjbaan van Walibi", zegt Patrick. De deuren komen hier naar beneden en worden vakkundig gemonteerd. Het meisje glimlacht.



De familie De Groote gaat graag op de foto in de lasfabriek.

Borium
We zetten de wandeling verder in de lasfabriek. "De modernste van Europa", vertelt Patrick. En inderdaad: tachtig procent van het werk wordt door robots gedaan, twintig procent door mensen.

"Wist je dat een koetswerk acht verflagen krijgt?" Hij wijst naar de bestuurderskabine. "En zie je dat verschil in kleur? Dat is Boriumstaal, zeer sterk materiaal dat de chauffeur beschermt bij een ongeval."

We houden halt op de plaats waar de buiten- en binnenzijde aan elkaar gelast worden. Mijn buurman controleert of zijn veiligheidsbril nog wel op z'n neus staat.

Meteen de juiste attitude.



"Heeft iedereen zijn veiligheidsbril nog op?" Patrick blijft alert tot op het einde van de rondleiding.

Men vs. Machine
Het meest indrukwekkende - en ingewikkelde - proces is het framingstation. Hier zetten 10 robots op 70 seconden 60 puntlassen die de onderkant en de zijkant samenhouden. Het dak wordt op het koetswerk samengesmelt onder 1.700 graden Celcius. Een impressionant spektakelstuk.

Na afloop treffen we de familie De Groote aan in de polyvalente zaal. Vader Yves nam in 2009 afscheid van de Volvo-familie. Hij heeft er 38 jaar gewerkt. Hij blikt nostalgisch tevreden terug en vertelt over zijn tripjes naar het buitenland om herstellingen uit te voeren. "Mooie tijden, Volvo is een fantastisch bedrijf", zegt hij.


Na een fikse wandeling nagenieten met een afsluitend hapje en drankje in de polyvalente zaal.


Zijn zoon Kris heeft enkele jaren geleden nog de eerste nachtploeg opgericht. "Schitterend om nog eens rond te lopen in de fabriek, en te zien hoe alles veranderd is. Ik dacht wel dat ik meer mensen ging herkennen!" Ook Naomi, met elf lentes de jongste telg van het gezin, heeft zichtbaar genoten van het bezoek. Ook zij gaat goed slapen vannacht.

Orm Van Doorslaer vond de uitleg inhoudelijk zeer sterk maar af en toe iets te beknopt, al valt dat als eigen medewerker (magazijnier) niet echt te verbazen. Iedereen keert na een geslaagde rondleiding moe maar voldaan terug naar huis.

Today was a good day!

Wil jij je als werknemer ook inschrijven voor een rondleiding door je eigen fabriek? Dat kan nog steeds op http://vcgfamily.industryvisit.com

Een groepsfoto van de gidsen bij de kick-off van de familiebezoeken. Veel succes & plezier!



Zweten in de SWE

Terwijl ik koortsig op zoek ben naar mijn eerste caffeïneshot van de dag - het is tenslotte 7 uur in de ochtend - haalt Dave opgelucht adem. Hij is blij. Hij heeft zich eens wat langer kunnen uitslapen, want vandaag geen vroege shift in de Spuitfabriek voor hem. Hij spant z'n veiligheidsbroeksriem hard aan en oogt bijzonder strijdlustig, net zoals de rest van de 17 deelnemers, die verdeeld zijn over vier complementair samengestelde teams.

Welkom in de SWE. Simulated Work Environment. Vrij vertaald is dat een nagebootste werkomgeving. "Werken? Maak je niet druk, het is maar een spelletje", hoor ik in de teamhoek naast ons. "Dat maakt mij allemaal niet uit, zolang wij maar winnen", vult een collega lachend aan.

Tot zover de kennismakingsronde. De supervisor, geflankeerd door vier teambegeleiders, komt de ruimte binnen. Nu wordt het menens. Geschuifel met stoelen. Klamme handjes. Nerveus gedoe. In onze teamhoek tikt leerbegeleider Frank mij meteen op de schouder. Zijn linkerwenkbrauw schiet de hoogte in. "Ik zet jou aan het controlestation, de zwaarste werkpost."

Een plezierreisje?
Ik dacht het niet.


Een zeer veelzijdig dreamteam: Dave Mangelinckx (Productieoperator GB - VCG), Joeri Bogaert (Productieverantwoordelijke - Johnson Controls), Frank van Laere (Leerbegeleider - VCG), Jochen Veys (PR & Communicatie - VCG)  en Bart Vercammen (Business Process Engineer - Atlas Copco)

Frank - 12 jaar teambegeleider in GB - is vandaag onze bezieler, onze Marc Wilmots. Hij moet ons allen inspireren en triggeren om steeds betere resultaten neer te zetten. We hebben drie ronden te tijd om ons te bewijzen. Maar zijn enthousiasme werkt nu al aanstekelijk. Frank ademt Volvo uit. Wat een topkerel.

Hij die alles ziet
Op een doods moment streel ik nietsvermoedend de band, ik weet niet waarom, het gebeurde gewoon. Shit. Ik zie Frank een nota maken. Hij heeft het gezien. Een veiligheidsfout. En hij had er nog zò op gewezen. Tien minuten eerder: "Jongens, draag altijd je veiligheidsbril en handschoenen in de werkzones. En raak de transportband nooit aan! En denk niet dat ik het niet ga zien want ik zie alles!"

Teleurgestelde teamleden.

Al meteen op achtervolgen aangewezen, nog voor we echt begonnen zijn. Ik moet me herpakken.

"Wat zeg je?!" Ook de andere teams weten niet meteen van welk hout pijlen te maken.

De eerste ronde is frustrerend. Chaotisch. Rampzalig eigenlijk. De transportband staat meer stil dan dat hij draait. Er zijn op dat moment feitelijk ook nog geen teams. Iedereen roept en brult maar wat. De werkdruk van de werkposten is ook niet evenredig verdeeld. Dave op post twee valt bijna al staand in slaap, en maakt fouten doordat hij te vroeg aan de auto begint te werken, terwijl mijn boormachine quasi onophoudelijk doordraait en ik steeds meer steken - of beter gezegd moeren (*) laat vallen.

Dat kan toch niet de bedoeling zijn... Of wacht eens... Misschien juist wel...

(*) "Rabbit!!" roept Frank als hij de moeren ziet vallen. Een moer is een vrouwelijk konijn. (nvdr.)

Ingestudeerde mopjes
Ik kan niet meer volgen. Knal. De wagens - voor de gelegenheid houten kisten - botsen tegen elkaar. De lijn valt stil. Ik kan de auto niet doorschuiven omdat het team achter ons ook aan het sukkelen is. "Wachten op team 1", knalt door de speakers. De vier teambegeleiders maken ingestudeerde mopjes: "Botsing! Ai ai, dat gaat u wat kosten ze manneke!" Ik sta erbij en kijk ernaar. Iedereen wil de manier van werken volledig omgooien, maar we mogen niet. "Deze ronde werken jullie zoals wij het willen", zegt Frank. Zucht. Er zit wel duidelijk potentieel in deze groep. Iedereen wil 'continu verbeteren'.

"Botsing! Dat gaat u wat kosten ze, manneke!"

De resultaten spreken boekdelen: de volledige groep heeft liefst 96 kwaliteitsfouten gemaakt. Er zijn snel gerekend 12 auto's te weinig gebouwd. "We kunnen niet tevreden zijn", zegt supervisor John Waerniers terwijl hij rode smiley's op het scorebord kleeft.

Frank pent de resultaten neer op het kwaliteitsbord: in totaal 96 kwaliteitsfouten
Ook hij is allesbehalve happy.

Na de lunch tijd is het voor simulatieronde 2. De ronde waarbij we zélf initiatief kunnen nemen, de werkposten opnieuw indelen en het werk beter verdelen. Ondertussen zijn we ook al geen onbekenden meer voor elkaar. Het lijkt alsof we elkaar al langer kennen dan vandaag. We communiceren over de teams heen, en overleggen met de teams die voor en na ons komen om het werk beter te verdelen.

Ons plan staat op punt.

Het belang van gestandaardiseerd werken wordt nu pas echt duidelijk: er zijn opvallend minder foutmeldingen. De eindbalans: 28 kwaliteitsfouten in ronde twee, en 'slechts' 2 auto's verloren. We zijn op de goede weg.

"Nu moeten we knallen, jongens"

Een nieuw model
"Volvo zou Volvo niet zijn mochten we af en toe een nieuw model in productie nemen," vertelt supervisor John grappend bij aanvang van ronde drie. Hij wil flexibiliteit zien. Snel en efficiënt aanpassingen doorvoeren. Een extra knipperlicht plaatsen is de opdracht. Wie, wat, waar, hoe? Post drie (Bart) neemt de extra taak graag op zich.

In de laatste rond wordt 'een nieuw model' gelanceerd. Dat betekent het werk herorganiseren. Hoe gaan we dat aanpakken?

"Nu moeten we knallen, jongens." Dave wijst op de rotatiekaarten: "Naam en nummer overal ingevuld?" Check! Hij was de enige die z'n kaart in de vorige ronde ingevuld had. Dat kunnen we ons nu niet meer veroorloven. De competitiedrift sluipt erin. We willen winnen.

Zolang de band loopt blijft het opvallend rustig. We hebben alles onder controle.

Eindelijk.

Joeri veegt met de onderarm over zijn voorhoofd. Hij gloeit. Zweetdruppels glinsteren in kunstmatig licht wanneer hij neerploft in de teamhoek. Hij heeft afgezien, maar wel een essentiële les geleerd. Hij heeft hulp durven vragen aan de teambegeleider, en eindelijk ANDON ingeschakeld.Vandaag is ook duidelijk geworden dat het VCG-motto 'Safety First' niet ophoudt bij een aankondiging in WeekBericht.

Eindscore: 193, een goede score, net boven het gemiddelde. "Topteam. Jullie hebben een mooi parcours afgelegd", zegt Frank trots.

Maar, om met de wijze woorden van onze coach af te sluiten: "De score is ondergeschikt aan wat we vandaag geleerd hebben."

Want wat je zelf doet, doe je meestal beter

Een nieuw jaar, nieuwe uitdagingen. Bovenaan het to-do-lijstje 2014 van logistiek stond met stip genoteerd: de kostenefficiëntie verhogen en de complexiteit veminderen. Anders gezegd: het slimmer en eenvoudiger aanpakken. Volvo voegde de daad meteen bij het woord en heeft vanaf de jaarwissel de inkomende transporten - vroeger integraal georganiseeerd door Volvo Logistics - in eigen beheer genomen.

Het roer omgooien
Dat is best een straffe uitdaging, aangezien alle betrokken partijen sinds jaar en dag op elkaar afgestemd waren, en als het ware ingebakken zitten in de logistieke structuur. Maar het kan dus wel degelijk, het roer volledig omgooien, zo blijkt wanneer we polsen naar een stand van zaken bij Ingeborg Coorde (Supply Chain Coördinator) en haar strijdvaardig team.

Het team van Inbound Logistics: nauwgezet en met volle overgave streven naar nul missing parts

From one to many

Volvo Logistics controleerde vroeger de volledige toeleveringsketen. Nu verwerken verschillende gespecialiseerde partijen de inkomende transporten. Er zijn vier hoofdrolspelers: het kersverse Zweedse Inbound-team, de lokale transportplanners, het gatehouseteam en de leveringsopvolgers.

Euh.. Wie, wat, hoe ?

Inderdaad, toch best even gaan zitten.

Het Zweedse Inbound-team waakt erover dat transporteurs de juiste orders binnenkrijgen.

De lokale planners zorgen ervoor dat de chauffeurs op tijd - en niet allemaal tegelijkertijd! - arriveren in het nieuw opgerichte gatehouse, beter bekend als "het blauwe fabriekje” in de Skaldenstraat. 

Een mijlpaal. De eerste trailer is gearriveerd in "Het blauwe fabriekje"

Vervolgens registreren gatehousemedewerkers al het binnenkomend materiaal, en finaal worden de trucks naar de juiste fabriek (DSV, ECG of VCG) gestuurd.

Op het moment dat de voorraad van een bepaald kritisch onderdeel(*) in bijvoorbeeld Volvo Car Gent slinkt, en men zonder dreigt te vallen, komen de leveringsopvolgers in actie. Zij kunnen de lokale planners aansporen om bepaalde transporten die reeds onderweg zijn, een extra duwtje in de rug te geven.

(*) Kritische stukken zijn dringende stukken die niet altijd even snel geleverd worden, en enkel via extra transporten (die veel tijd en geld kosten) tijdig op hun eindbestemming geraken.

"Het was even schrikken toen we de eerste statistieken zagen"

Liep alles meteen zo vlot als dat het lijkt? Natuurlijk niet. "Onze ketting liep niet altijd gesmeerd", vertelt Marie-Anne Criel van leveringsopvolging. "Het was even schrikken toen we na een maand de eerste statistieken rond kritische stukken zagen."

 

Slechts één keer

Maar de productielijn laten stilvallen, dat zagen ze uiteraard niet zitten. "We hebben met man en macht gewerkt om de impact naar productie te minimaliseren, en daar zijn we grotendeels in geslaagd", vertelt Marie-Anne. "Tijdens de opstartperiode hadden we 204 missing parts en de productielijn is slechts één keer gestopt door onze nieuwe setup."

Alle teams zijn stevig blijven doorwerken, en amper een maand na de doorstart is de doelstelling bereikt: nul missing parts. "Yes we can! Dat is iets waar we als team trots op mogen zijn!"

"Plots hadden we nul missing parts. Yes, we can!"

Het logistieke team kan dus nu al terugblikken op een bijzonder leerrijke ervaring, met positieve resultaten. Keep up the good work!